【1】研究和开发
研发过程中没有过敏原，交叉接触的机会可被最小化，需注意以下内容：
==确定不含过敏原但能应用于生产出同样产品的可代替原料。
== 在产品生产过程中制定已知过敏原的添加点。
【2】设备设计
对于在设备设计过程中控制过敏原交叉污染，可以这样考虑：
==生产过程中素有的设备应该是易于接触的、清洁的。
==设备需经过卫生设计，且在后期可进行良好的维修保养。
==设施需足够大以满足加工需要和适应运输模式（适当的通风和气流可防止灰尘颗粒将过敏原转移到产品上）。
==保持产品成分与已知的过敏原分离。
==可通过设备在工厂中具有专用位置和不同的加工使用时间防止交叉污染。
==可通过利用工作中的气流和封闭系统来实现防止交叉污染。
==配料，设备，人员和成品经过设施的方式都有可能会导致二次污染。
【3】原辅料验收
生产者需确保原材料是不被过敏原污染的。
==接收原材料时检验原材料，审查原材料的标签，以获得过敏原信息或产品是否发生变化。
==对供应商进行偶尔的现场审查，或者参考供应商可能提供的任何检查报告或审核。
==建议在与供应商签订的合同中包含一项条款，规定只要有涉及从供应商购买的成分或食品的变化都应及时告知。
==原料验收时，损坏的过敏原容器应妥善处理，以尽量减少交叉接触。
==对泄露或坏损容器的过敏原的清理过程应该进行记录存档。
==为包装材料制定适当的库存管理程序。
==对原辅料进行过敏原的调查也是十分必要的。通过调查供应的原辅料是否含有过敏原，在生产过程中是否能有效避免因设备、空气、器具、残留物等带入的过敏原交叉污染，再结合之前说的要求供应商对原辅料过敏原成分进行标识，进而按其标识和调查结果对过敏原物质的风险进行评估，必要时进行现场审核。
【4】原辅料贮藏
贮存原辅料和产品时，生产商除了要充分了解过敏原交叉污染的危害以外，还宜采取以下措施：
==未加工的原料应该被标注、隔离并且适当的贮存
==无过敏原原料或产品需在清洁密闭容器里，保持与过敏原隔离的状态。
==不将过敏原储存在非过敏原上方或将过敏原（如：牛奶和乳清）储存在一起。
==对含过敏原成分的容器进行适当的标识
==特定的清洁器具，如扫帚，刷子，抹布等，应指定仅在某些设备或特定时间使用，以防止交叉接触，并为区域或过程指定颜色，以便轻松确认工具是否放错。
【5】“返工”操作
返工指的是为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。对于返工需注意以下内容：
==因卫生造成的不合格是不能进行返工处理的，返工的食品本身应该是清洁卫生、不掺假的。
==返工应有明确的标签，并要求在受控条件下进行。
==返工应当被隔离以防止过敏原交叉接触，且应指示工人报告事故和审核程序。
==彩色编码标签可用于识别和记录何时产生了这些具有过敏成分的返工产品以及这些产品存储在何处。
==当这些产品添加回生产线时，仍需标识为返工食品且标识出具体使用量。
【6】卫生操作
不适当的卫生清洁可能会在工厂内留下残留物。我们需对以下方面适当注意：
==对食品接触表面和非食品接触表面的不充分清洁可能导致潜在的交叉接触。
==SOP和SSOP的目的是提供足够详细的信息，以使员工不需要其他附加说明就可以正确执行生产操作任务。
==对所有工作人员，包括临时雇员都应进行充分培训。
==每个岗位的员工都应该接受有关过敏原意识和控制的一般性培训，根据其工作职责对特定员工进行特定培训。
==过敏原，产品和加工设备的性质将决定使用何种清洁方案。
==根据产品来选择清洁方法，湿式清洁还是干式清洁，或者是否需要使用消毒剂。
==对于设备设施的卫生操作，需有足够的时间进行适当的清洁，且设备在清洁后和使用前都应进行检查。
设备设施检查需注意的地方
==在某些与过敏原接触的食品接触表面。
==用于运输过敏原的托盘，桶等（如非专用）。
==用于清洁与过敏源接触的生产设备的所有清洁用具，如刷子，抹布，洗涤器和集尘器（如非专用）。
==所有用于从运行设备中提取含有过敏原成分的样品的取样装置。
==优先处理不含有过敏原的设备
==所有返工（如果不是同类产品）。
==班后CIP。
【7】产品转换
产品转换造成过敏原污染的情况
==当生产线从生产一种产品转换成生产另一种产品时，可能发生交叉污染。
==在工艺转换过程中需有足够的时间来进行充分的清洁。
==在所有的产品转换过程发生时，标签都应进行监控，记录和验证。
==如果有可能，含有同一种过敏原的产品尽量在相同的设备进行生产。
==对于具有交叉点的生产线，防止过敏食品落入不含过敏原的生产线。
==当加工线紧密接近时，为分开的过敏性和非过敏性生产线增加物理屏障。
==处理含有过敏原料的生产线上的人员在非原生产线上工作，需确保他们的衣服或手上无携带过敏性残留物。
==在包含过敏原的线上工作的员工可以用不同颜色的制服或其他方式来区别。
【8】生产计划
在生产过程中，首先我们要识别每条对生产线或每个生产车间所生产的每个产品的所有过敏原，针对产品名称、生产线、涉及过敏原、生产计划、清洁等内容，整理成《生产线过敏原评估表》。
==当原辅料成份或配方的改变（包括新原辅料）有涉及到过敏原时，及时更新清单，对原辅料和相关制品的贮存、生产和标识控制。
==通过合理的产品排序、转产清洗或冲洗来实现防止过敏原交叉污染，单独的设备进行过敏原生产，产品排序：
==同一生产线或生产车间，首先安排非过敏原产品的生产，然后安排含过敏原产品的生产；
==同一生产线或生产车间，首先生产单一过敏原产品，再生产过敏原共有的产品。比如：先生产含奶的过敏原物料，接着生产含奶/含蛋的过敏原物料，接着再生产含奶/含蛋/含大豆的过敏原物料。
如果产品中所含过敏原品种不同（比如生产了含奶的物料，然后生产含蛋和含大豆的物料），需要对所有设备进行深度清洁。包括清洁配料间墙壁，清洗抽风机纱网，清洁配料间其他设备及管道表面。
例如，当天生产四种薯片，生产排序可参考：（生产前清洁）→原味薯片→（清洁）→番茄味薯片（过敏原：大豆）→（清洁）→海苔味薯片（过敏原：小麦，大豆）→（深度清洁）→虾味薯片（过敏原：虾）→（生产后深度清洁）
生产完成后，含过敏原成份的半成品、成品应及时进仓；剩余的含过敏原的原料应及时退仓（如因连续生产的需要而不退仓的含过敏原的原料，放置在车间时需要加以标识并区隔存放）。
此外，制定生产计划时还需适当考虑以下方面：
== 可能的话，隔离生产区域的过敏和非过敏产品。
== 长期含有过敏原成分的产品的生产线应减少转换。
== 产品研发时，应尽可能的将添加过敏原的步骤放在后面。
== 生产含有过敏原料的食品后立即进行清洁。
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